Der Injektionsformprozess von Kunststoffteilen umfasst hauptsächlich vier Stufen, z. B. Füllung - Druckhaltung - Kühlung - Demolding usw., die die Form der Form des Produkts direkt bestimmen, und diese vier Stufen sind ein vollständiger kontinuierlicher Prozess.
1.Die Füllungsphasenfüllung ist der erste Schritt im gesamten Injektionszyklusprozess. Die Zeit wird aus dem Formverschluss bis zur Füllung von Formhohlräumen auf etwa 95%berechnet. Je kürzer die Abfüllzeit, desto höher ist die Form der Form, desto höher, aber in der Praxis ist die Formzeit oder die Injektionsgeschwindigkeit durch viele Bedingungen begrenzt. Die Schergeschwindigkeit ist während der Hochgeschwindigkeitsfüllung und der Hochgeschwindigkeitsfüllung hoch, und die Viskosität des Kunststoffs nimmt aufgrund der Auswirkung der Scherverdünnung ab, wodurch der Gesamtflusswiderstand verringert wird. Lokale viskose Erwärmungseffekte können auch die Dicke der gehärteten Schicht verdünnen. Daher hängt das Füllverhalten während der Durchflussregelphase häufig von der Größe des zu füllenden Volumens ab. Das heißt, in der Flusskontrollstufe aufgrund der Hochgeschwindigkeitsfüllung ist der Scherverdünnungseffekt der Schmelze oft groß, während der Kühlungseffekt der dünnen Wand nicht offensichtlich ist, sodass die Nützlichkeit der Rate vorherrscht. Low-Geschwindigkeits-Füllungs-Wärmeleitungsregelung Wenn die Füllung mit niedriger Geschwindigkeit gesteuert wird, die Schergeschwindigkeit niedrig ist, die lokale Viskosität hoch und der Durchflusswiderstand groß ist. Aufgrund der langsamen Nachschubrate und des langsamen Flusses der Thermoplastik ist der Wärmeleitungseffekt offensichtlicher und die Wärme wird von der kalten Schimmelpilzwand schnell weggenommen. In Verbindung mit einer geringeren Menge an viskosen Erwärmung ist die Dicke der gehärteten Schicht dicker, was den Flusswiderstand an dünneren Wänden weiter erhöht. Aufgrund des Flusses des Brunnens ist die Plastikpolymerkette vor der Flusswelle vor der fast parallelen Flusswelle angeordnet. Wenn sich die beiden Stränge der Plastikschmelze kreuzen, sind die Polymerketten auf der Kontaktfläche parallel zueinander; Darüber hinaus weisen die beiden Schmelzsträhnen unterschiedliche Eigenschaften auf (unterschiedliche Verweilzeit im Formhohlraum, unterschiedliche Temperatur und Druck), was zu einer schlechten mikroskopischen Strukturfestigkeit im Schmelzschnittbereich führt. Wenn die Teile in einem geeigneten Winkel unter dem Licht platziert und mit bloßem Auge beobachtet werden, ist festzustellen, dass es offensichtliche Gelenklinien gibt, die der Formationsmechanismus der Schweißlinie ist. Die Schweißlinie beeinflusst nicht nur das Aussehen des plastischen Teils, sondern verursacht auch aufgrund der losen Mikrostruktur leicht die Spannungskonzentration, wodurch die Festigkeit des Teils und der Frakturen verringert wird.
Im Allgemeinen ist die Stärke der in der Hochtemperaturfläche erzeugten Schweißlinie besser, da die Polymerkettenaktivität unter der Hochtemperatur -Situation besser ist und sich gegenseitig eindringen und wickeln kann. Darüber hinaus ist die Temperatur der beiden Schmelzen im Hochtemperaturbereich relativ nahe, und die thermischen Eigenschaften der Schmelze sind nahezu gleich, was die Stärke des Schweißbereichs erhöht. Umgekehrt ist die Schweißstärke im Bereich der Niedertemperatur schlecht.
2. Die Funktion der Haltestufe besteht darin, kontinuierlich Druck auszuüben, die Schmelze zu verdichten und die Dichte (Verdichtung) des Kunststoffs zu erhöhen, um das Schrumpfverhalten des Kunststoffs auszugleichen. Während des Haltevorgangs ist der Rückdruck höher, da der Formhöhlen bereits mit Kunststoff gefüllt ist. Bei der Halteverdichtung kann sich die Schraube der Injektionsformmaschine nur langsam leicht vorwärts bewegen, und die Flussgeschwindigkeit des Kunststoffs ist ebenfalls relativ langsam, und der Strömung zu diesem Zeitpunkt wird als Halteströmung bezeichnet. Da der Kunststoff während der Haltestufe schneller durch die Formwand abgekühlt und geheilt wird und die Schmelzviskosität schnell zunimmt, ist der Widerstand in der Formhöhle sehr groß. In der späteren Verpackungstufe nimmt die Materialdichte weiter zu, die Kunststoffteile werden allmählich gebildet, und die Haltestufe wird fortgesetzt, bis das Tor verfestigt und versiegelt ist. Zu diesem Zeitpunkt erreicht der Schimmelhöhlenhöhlendruck in der Haltestufe den höchsten Wert.
In der Verpackungsphase weist der Kunststoff aufgrund des eher hohen Drucks teilweise komprimierbare Eigenschaften auf. In Bereichen mit höherem Druck sind Kunststoffe dichter und dichter; In Bereichen mit geringeren Drücken sind Kunststoffe lockerer und dicht, wodurch sich die Dichteverteilung mit Ort und Zeit ändert. Die plastische Flussrate während des Haltevorgangs ist extrem niedrig und der Durchfluss spielt keine dominierende Rolle mehr. Druck ist der Hauptfaktor, der den Haltevorgang beeinflusst. Während des Halteprozesses hat der Kunststoff den Schimmelpilzhöhle gefüllt, und die allmählich verfestigte Schmelze wirkt als Medium für den Übertragungsdruck. Der Druck in der Formhöhle wird mit Hilfe von Kunststoff an die Oberfläche der Formwand übertragen, die die Form tendenziell öffnen, sodass die geeignete Klemmkraft für das Klemmen erforderlich ist. Unter normalen Umständen erstreckt sich die Schimmelpilzausdehnung leicht die Form, was für den Auspuff der Form hilfreich ist. Wenn die Schimmelpilzerweiterungskraft jedoch zu groß ist, ist es leicht, den Grat des geformten Produkts, des Überlaufs und sogar der Schimmelpilze zu verursachen.
Bei der Auswahl einer Injektionsformmaschine sollte daher eine Injektionsformmaschine mit einer ausreichend ausreichend ausreichend ausreichend ausreichenden Kraft ausgewählten Form ausgewählt werden, um die Ausdehnung der Schimmelpilz zu verhindern und den Druck effektiv aufrechtzuerhalten.
3.Kühlstufe in der Injektionsformform ist das Design des Kühlsystems sehr wichtig. Dies liegt daran, dass geformte Kunststoffprodukte nur zu einer bestimmten Starrheit abgekühlt und geheilt werden können, und nach dem Demolding können die Kunststoffprodukte aufgrund externer Kräfte von der Verformung vermieden werden. Da die Kühlzeit etwa 70% ~ 80% des gesamten Formzyklus ausmacht, kann ein gut gestaltetes Kühlsystem die Formzeit erheblich verkürzen, die Produktivität des Injektionsformes verbessern und die Kosten senken. Ein nicht ordnungsgemäß gestaltetes Kühlsystem verlängert die Formzeit und erhöht die Kosten. Eine ungleichmäßige Kühlung führt zu dem Verziehen und Verformungen von Plastikprodukten. Laut dem Experiment wird die Wärme, die in die Form der Schmelze eingeht, in zwei Teilen grob abgelöst, ein Teil hat durch Strahlung und Konvektion 5% über die Atmosphäre übertragen, und die restlichen 95% werden von der Schmelze an die Form durchgeführt. Aufgrund der Rolle des Kühlwasserrohrs in der Form wird die Wärme durch die Schimmelpilzbasis durch die Wärmeleitung vom Kunststoff im Formhöhlen auf das Kühlwasserrohr übertragen und dann durch das Kühlmittel durch Wärmekonvektion weggenommen. Eine kleine Menge an Wärme, die nicht vom Kühlwasser weggetragen wird, wird weiterhin in der Form durchgeführt, bis es mit der Außenwelt in Kontakt kommt und in die Luft verteilt ist.
Der Formenzyklus des Injektionsformens besteht aus Schimmelpilzzeit, Füllzeit, Haltezeit, Kühlzeit und Freilassungsperiode. Unter ihnen ist der Anteil der Kühlzeit der größte, etwa 70%~ 80%. Daher wirkt sich die Kühlzeit direkt auf die Länge des Formzyklus und die Ausgabe von Kunststoffprodukten aus. Die Temperatur von Kunststoffprodukten in der Demoldungsstufe sollte auf eine Temperatur abgekühlt werden, die niedriger ist als die Wärmeablenkungstemperatur von plastischen Produkten, um das durch Restspannung oder Verschmutzung und Verformung verursachte Slack -Phänomen zu verhindern, das durch die externe Kraft der Demoldaten von Plastikprodukten verursacht wird.
Die Faktoren, die die Kühlrate von Produkten beeinflussen, sind: Plastikproduktdesign.
Hauptsächlich Kunststoffprodukte Wandstärke. Je größer die Dicke des Produkts, desto länger die Kühlzeit. Im Allgemeinen ist die Kühlzeit ungefähr proportional zum Quadrat der Dicke des Plastikprodukts oder zur 1,6. Leistung des maximalen Läuferdurchmessers. Das heißt, die Dicke der Plastikprodukte wird verdoppelt und die Kühlzeit wird um das 4 -fache erhöht.
Schimmelmaterial und seine Kühlmethode.Schimmelpilzmaterialien, einschließlich Schimmelpilzkern, Hohlraummaterial und Schimmelpilzmaterial, haben einen großen Einfluss auf die Kühlrate. Je höher die thermische Leitfähigkeit des Formmaterials, desto besser die Wärmeübertragung vom Kunststoff pro Zeiteinheit und desto kürzer die Kühlzeit. Kühlwasserrohrkonfiguration.Je näher das Kühlwasserrohr am Schimmelpilzhöhle liegt, desto größer ist der Rohrdurchmesser und desto größer die Anzahl der Kühlung und desto kürzer die Kühlzeit. Kühlmittelfluss.Je größer die Kühlwasserflussrate (im Allgemeinen ist es besser, Turbulenzen zu erreichen), desto besser nimmt das Kühlwasser die Wärme durch Hitzekonvektion weg. Die Natur des Kühlmittels. Die Viskosität und thermische Leitfähigkeit des Kühlmittels beeinflussen auch den Wärmeübertragungseffekt der Form. Je niedriger die Kühlmittelviskosität, desto höher die thermische Leitfähigkeit, desto niedriger die Temperatur und desto besser der Kühlungseffekt. Plastische Auswahl.Kunststoff bezieht sich auf ein Maß der Geschwindigkeit, mit der Kunststoff Wärme von einem heißen Ort bis zu einem kalten Ort durchführt. Je höher die thermische Leitfähigkeit von Kunststoffen ist, desto besser ist der Wärmeleitungseffekt oder die spezifische Kunsthitze niedrig, und die Temperatur ist leicht zu ändern. Die Wärme ist also leicht zu entkommen, der Wärmeleitungseffekt ist besser und die erforderliche Kühlzeit ist kürzer. Einstellung der Verarbeitungsparameter. Je höher die Futtertemperatur, desto höher die Formtemperatur, desto niedriger ist die Ausschleudertemperatur und desto länger die Kühlzeit erforderlich. Entwurfsregeln für Kühlsysteme:Der Kühlkanal sollte so gestaltet sein, dass der Kühlungseffekt gleichmäßig und schnell ist. Das Kühlsystem ist so konzipiert, dass die Form die ordnungsgemäße und effiziente Kühlung der Form aufrechterhalten wird. Kühllöcher sollten von Standardgröße sein, um die Verarbeitung und Montage zu erleichtern. Beim Entwerfen eines Kühlsystems muss der Formgesteller die folgenden Entwurfsparameter entsprechend der Wandstärke und dem Volumen des plastischen Teils bestimmen - die Position und Größe des Kühllochs, die Länge des Lochs, die Art des Lochs, die Konfiguration und den Anschluss des Lochs sowie die Flussrate und die Wärmeübertragungseigenschaften des Kühlmittels.
4. Das Vorbild von StateMolding ist die letzte Verbindung im Injektionsformzyklus. Obwohl das Produkt kalt war, hat das Demolding jedoch immer noch einen sehr wichtigen Einfluss auf die Qualität des Produkts, eine unsachgemäße Demoldungsmethode kann zu einer unebenen Kraft des Produkts während des Demoldings führen und bei der Auswahl von Produktdeformationen und anderen Defekten verursachen. Es gibt zwei Hauptmöglichkeiten zum Demold: Ausstrahlungstab -Deparing und Stripping Plate Demolding. Bei der Gestaltung der Form ist es erforderlich, die entsprechende Demoldungsmethode gemäß den strukturellen Merkmalen des Produkts auszuwählen, um die Produktqualität zu gewährleisten.
Postzeit: 30. Januar-2023